خيوط البازلت لقولبة الألواح المستمرة (CSM) الوصف
صُممت خيوط البازلت للتقوية المركبة عالية الأداء، وتتكون خيوط البازلت للتشكيل المستمر للصفائح المستمرة من خيوط متوازية متعددة الشعيرات غير مجدولة ومتوازية من صخور البازلت البركانية النقية المصهورة والمبثوقة في ألياف متواصلة بأقطار تتراوح عادةً بين 7-13 ميكرومتر. يتم تغليف هذه الألياف بشكل موحد بعامل تحجيم قائم على السيلان، تم تركيبه خصيصًا للارتباط كيميائيًا مع راتنجات البوليستر غير المشبعة (UP) وراتنجات فينيل استر أثناء عملية تصنيع SMC. تعمل معالجة السيلان على تعزيز الالتصاق البيني بين الألياف والراتنج بشكل حاسم، مما يقلل من الفراغات ويمنع ترطيب الألياف مع تحسين نقل الضغط عبر المصفوفة المركبة.
وبفضل التركيب المعدني للبازلت، تُظهر الألياف المتجولة خواص ميكانيكية استثنائية: تصل قوة الشد إلى 0.60-0.65 نيوتن/تكس، مقترنة بمعامل مرونة عالٍ يتراوح بين 91-100 جيجا باسكال، وهو ما يفوق بشكل كبير الزجاج الإلكتروني في الصلابة ومقاومة التعب. وعلى الرغم من هذه القوة، تحتفظ الألياف باستطالة تتراوح بين 2.6 و3.1% عند الكسر، مما يتيح امتصاص الطاقة بشكل متحكم فيه دون حدوث كسر هش. ومن الناحية الحرارية، تظل ألياف البازلت المتجولة مستقرة الأبعاد في درجات الحرارة القصوى (-260 درجة مئوية إلى +650 درجة مئوية)، مما يقاوم التليين أثناء دورات التشكيل بالضغط العالي في SMC مع إضفاء مثبطات اللهب والمناعة ضد التآكل على المنتجات النهائية.
تضمن الكثافة الخطية - التي تتراوح كثافتها بين 180-2400 تكس (مع كون 800-1200 تكس هي الأمثل لمركب SMC) - قابلية التقطيع المتناسق والتشتت المتجانس داخل عجائن الراتنج. وهذا يسهل توزيع الحمل الموحد ويزيل عيوب التكتل. غير موصل للكهرباء ولكنه مقاوم للغاية للقلويات والأحماض والتدهور الناتج عن الأشعة فوق البنفسجية، ويتآزر تجوال البازلت مع مصفوفات البوليمر لإنتاج مركبات خفيفة الوزن ذات قوة انثناء فائقة وصلابة تأثير ومتانة طويلة الأجل - مثالية لألواح السيارات، والحاويات الكهربائية، ومكونات البنية التحتية التي تتطلب مرونة ميكانيكية وبيئية صارمة.
تجوال البازلت لتطبيقات صب الألواح المستمرة (CSM)
تُستخدم خيوط البازلت المصممة هندسيًا للقولبة المستمرة على نطاق واسع في الصناعات التي تتطلب مركبات خفيفة الوزن وعالية القوة. في صناعة السيارات، يعزز مكونات SMC مثل ألواح الهيكل والمصدات والدروع السفلية للسيارات، مما يقلل من وزن السيارة مع تعزيز مقاومة التصادم ومتانة التآكل، وهو أمر بالغ الأهمية لأغلفة بطاريات السيارات الكهربائية. ويستفيد قطاع الإنشاءات من مقاومته القلوية في شبكات التسليح الخرسانية والأقمشة المقاومة للزلازل وألواح الواجهات حيث يضمن الاستقرار الحراري (-260 درجة مئوية إلى +650 درجة مئوية) الأداء في المناخات القاسية.
وفي مجال الطاقة المتجددة، تشكل مركبات البازلت-مركبات البازلت-سي إس إم خلايا توربينات الرياح ومقويات الشفرات، مستفيدةً من مقاومة المادة للتعب وتخميد الاهتزازات. وفي الهندسة الكهربائية، تتناسب طبيعتها غير الموصلة للكهرباء ومثبطات اللهب (LOI > 68%) مع حاويات المفاتيح الكهربائية والعازلات الكهربائية. تشمل التطبيقات الصناعية صهاريج تخزين المواد الكيميائية وأنظمة الأنابيب وأحزمة النقل، حيث تتفوق مقاومة الأحماض/الأشعة فوق البنفسجية على المواد التقليدية.
وتمتد الاستخدامات الناشئة لتشمل الأجزاء الداخلية للفضاء الجوي (الصناديق العلوية والأرضيات) والمركبات البحرية (الهياكل والأسطح)، مستغلةً مناعة البازلت ضد المياه المالحة. والأهم من ذلك أن توافقه مع راتنجات UP/الفينيل يسمح بالتكامل السلس في خطوط SMC المؤتمتة، مما يتيح إنتاج كميات كبيرة من الأشكال الهندسية المعقدة مع تشتت متسق للألياف. كما تعتمد القطاعات التي تعتمد على الاستدامة على خيوط البازلت كبديل صديق للبيئة للألياف الزجاجية/الكربونية، مما يقلل من دورة حياة دورة ثاني أكسيد الكربون بنسبة 30-50% مع الحفاظ على قابلية إعادة التدوير.
تغليف خيوط ألياف البازلت
يتم تغليف منتجاتنا في علب كرتونية مخصصة بأحجام مختلفة بناءً على أبعاد المواد. يتم تغليف المنتجات الصغيرة بإحكام في صناديق PP، بينما توضع المنتجات الأكبر حجمًا في صناديق خشبية مخصصة. نضمن الالتزام الصارم بتخصيص التغليف واستخدام مواد توسيد مناسبة لتوفير الحماية المثلى أثناء النقل.
التغليف: كرتون أو صندوق خشبي أو حسب الطلب.
يرجى مراجعة تفاصيل التغليف المقدمة للرجوع إليها.
عملية التصنيع
1.طريقة الاختبار
(1)تحليل التركيب الكيميائي - يتم التحقق منه باستخدام تقنيات مثل GDMS أو XRF لضمان الامتثال لمتطلبات النقاء.
(2)اختبار الخواص الميكانيكية - يشمل اختبارات قوة الشد وقوة الخضوع والاستطالة لتقييم أداء المواد.
(3)فحص الأبعاد - يقيس السُمك والعرض والطول لضمان الالتزام بالتفاوتات المحددة.
(4)فحص جودة السطح - التحقق من وجود عيوب مثل الخدوش أو الشقوق أو الشوائب من خلال الفحص البصري والفحص بالموجات فوق الصوتية.
(5)اختبار الصلابة - يحدد صلابة المواد لتأكيد التوحيد والموثوقية الميكانيكية.
يرجى الرجوع إلى إجراءات اختبارSAM للحصول على معلومات مفصلة.
الأسئلة المتداولة حول الأسئلة الشائعة حول حبال البازلت لصب الألواح المستمرة (CSM)
Q1. ما هو حبال البازلت للقولبة المستمرة؟
حزمة من الألياف البازلتية المغلفة بالسيلان، غير المبرومة وغير المبرومة المصممة لتقوية راتنجات البوليستر/الفينيل غير المشبعة في مركبات صب الألواح المستمرة (CSM). يتم تقطيعها وتشتيتها في معاجين الراتنج لإنتاج مركبات كبيرة الحجم.
س2: لماذا يتم اختيار البازلت بدلاً من الألياف الزجاجية/الكربونية في مركبات الصب المستمر؟
يوفر البازلت
مقاومة أعلى لدرجات الحرارة (-260 درجة مئوية إلى +650 درجة مئوية)
استقرار كيميائي/فوق البنفسجي فائق (يقاوم الأحماض/القلويات)
خواص ميكانيكية أفضل (قوة 0.65 نيوتن/تكس، معامل 100 جيجا باسكال)
صديقة للبيئة (أقل بنسبة 30-50% من ثاني أكسيد الكربون مقابل الألياف الزجاجية)
س3: كيف تتم معالجتها في SMC؟
الجرف هو:
مقطعة (عادةً بأطوال 25-50 مم)
ممزوجة بالراتنج/الحشو (على سبيل المثال، الراتنج/الحشو (مثل: UP، فينيل استر، CaCO₃)
مصبوب بالضغط تحت الحرارة/الضغط في أجزاء.
الميزة الرئيسية: يضمن تحجيم السيلان التبليل السريع والتشتت المنتظم.
معلومات ذات صلة
1-طرق التحضير الشائعة
تبدأ عملية تصنيع خيوط البازلت المتجولة لمواد CSM باختيار صخور البازلت البركانية عالية النقاء، والتي يتم غسلها وسحقها وفرزها بدقة إلى حبيبات موحدة. يتم تلقيم هذه المواد الخام في أفران تعمل بالغاز أو الكهرباء تعمل على درجة حرارة تتراوح بين 1,450 و1,500 درجة مئوية تقريبًا، حيث تخضع للانصهار الكامل في حالة متجانسة تشبه الحمم البركانية. ثم يتم تغذية البازلت المنصهر بعد ذلك بالجاذبية من خلال البطانات المصنوعة من سبائك البلاتين والروديوم المثقوبة بمئات الفوهات الدقيقة (عادةً ما يتراوح قطرها بين 7 و13 ميكرومتر)، حيث يحول البثق المتحكم فيه الذوبان إلى خيوط متصلة تحت ضغط عالٍ. ومع ظهور الألياف الوليدة، يتم إخمادها بسرعة باستخدام مبردات ذات أساس مائي لتثبيت البنية الجزيئية غير المتبلورة الضرورية للقوة الميكانيكية.
وبعد التكوين مباشرة، تمر الخيوط مباشرةً من خلال حمام تحجيم مائي يحتوي على عامل اقتران قائم على السيلان، وغالبًا ما يكون مزيجًا من γ-أمينوبروبيل تريثوكسي سيلان (APS) وسيلانات الإيبوكسي الوظيفية التي تغطي كل خيوط بشكل موحد عن طريق تطبيق اللفافة الغاطسة. لا يحمي هذا التغليف الألياف من التآكل أثناء المعالجة النهائية فحسب، بل يعمل أيضًا على توظيف سطحها بمجموعات تفاعلية مصممة للارتباط كيميائيًا مع راتنجات البوليستر غير المشبعة وراتنجات فينيل استر أثناء تصنيع المركب. يتم بعد ذلك تجميع الخيوط المغلفة في حزم متوازية غير ملتوية من خلال موجهات دقيقة، مع معايرة الكثافة الخطية بين 180-2,400 تكس (يتم ضبطها من خلال عدد الخيوط وسرعة السحب).
وتخضع الخيوط المجمعة للتجفيف المتحكم فيه في أفران الأشعة تحت الحمراء لتبخير المذيبات أثناء الربط المتشابك لكيمياء التحجيم، يلي ذلك لفها بسرعة عالية على بكرات بوليمر مثقبة تحت شد ثابت. وطوال هذه العملية، تراقب مقاييس الليزر الآلية اتساق قطر الفتيل، بينما تكتشف الحساسات الكهروستاتيكية اتساق تغطية التحجيم. ويشمل ضمان الجودة النهائي اختبار قوة الشد (≥0.60نيوتن/تيكس)، ومقاومة الزغب وقابلية البلل بالراتنج - مما يؤكد الجاهزية للتقطيع والتشتت في تركيبات مركب SMC المحسّنة لتطبيقات السيارات والبناء والكهرباء التي تتطلب ثباتًا حراريًا ومقاومة للتآكل.
.jpg)
