قضيب نيمونيك C-263 NC6948

وصف قضبان نيمونيك C-263

تتميز قضبان نيمونيك C-263 بمصفوفة غاما-أوستينيتية مُصلدة برواسب غاما' مُرتبة (Ni₃[Al, Ti]) بتركيز 25-30% حجمًا، بمتوسط ​​حجم يتراوح بين 20-50 نانومترًا بعد المعالجة بالمحلول (1150 درجة مئوية) والتقادم (800 درجة مئوية/8 ساعات). تُزيّن كربيدات M₂₃C₆ الغنية بالكروم حدود الحبيبات (<1% حجمًا)، بينما تُعزز كربيدات MC الغنية بالموليبدينوم والتيتانيوم (<0.5% حجمًا) التشتت. تنبع مقاومة الزحف الاستثنائية للسبائك (تمزق إجهادي 100 ميجا باسكال عند درجة حرارة 800 درجة مئوية لمدة 100 ساعة) من انفعالات تماسك غاما' التي تمنع تصاعد الخلع، إلى جانب تقوية المحلول الصلب من الكوبالت/الموليبدينوم.

حراريًا، يحافظ على استقرار الطور حتى 900 درجة مئوية مع أدنى حد من تكوين طور سيجما (<0.3% حجمًا بعد 1000 ساعة)، ويعزى ذلك إلى نسبة الألومنيوم/التيتانيوم المُتحكم بها (Al/Ti ≈ 0.7). يبلغ معامل التمدد الحراري 14.8 ميكرومتر/متر·درجة مئوية (20-800 درجة مئوية)، بينما ترتفع الموصلية الحرارية من 11.5 واط/متر·كلفن (20 درجة مئوية) إلى 26.3 واط/متر·كلفن (800 درجة مئوية). ميكانيكيًا، تحقق القضبان المعالجة بالمحلول معامل تمدد حراري غير متزامن (UTS) يتراوح بين 950 و1100 ميجا باسكال، وقوة خضوع تتراوح بين 650 و750 ميجا باسكال، واستطالة تتراوح بين 25 و30%، محتفظة بقوة خضوع تبلغ 85% عند 800 درجة مئوية.

تنبع مقاومة الأكسدة من تكوين قشور Cr₂O₃ المستمر (ثابت معدل القطع المكافئ kₚ = 3 × 10⁻¹⁴ جم²/سم⁴ ثانية عند 900 درجة مئوية)، مع تعزيز التصاق القشور بإضافة التيتانيوم. يُظهر السلوك الكهروكيميائي ذوبانًا أنوديًا منخفضًا (<10⁻⁷ أمبير/سم² في 3.5% كلوريد الصوديوم عند 600 درجة مئوية) بفضل الخمول المستقر بالموليبدينوم. تتجاوز مقاومة الكلال عند 800 درجة مئوية 300 ميجا باسكال (10⁷ دورة، R = -1)، مدعومة بتجانس الانزلاق بوساطة γ'. يتميز هذا المنتج بأنه فريد من نوعه بين السبائك الفائقة المُصلدة بالترسيب، حيث يمنع تشقق الإجهاد الناتج عن التقدم في السن أثناء اللحام بفضل ذوبان γ' المُتحكم به (1020 درجة مئوية) وانخفاض إجهاد عدم التوافق (δ = 0.2%). تطبيقات قضبان نيمونيك C-263

تُستخدم سبائك نيمونيك C-263 في بيئات حرارية ميكانيكية قاسية تتطلب متانة تآزرية في درجات الحرارة العالية، ومقاومة للتآكل، وقابلية تصنيع عالية. يتمثل تطبيقها الرئيسي في غرف احتراق توربينات الغاز الفضائية وبطانات الحارق اللاحق، حيث توفر عملية تصلب راسب غاما (Ni₃[Al, Ti]) مقاومة زحف تزيد عن 100 ميجا باسكال عند درجة حرارة 800 درجة مئوية، مع مقاومة التعب الحراري خلال الدورات الحرارية المتكررة. تتيح نسبة الألومنيوم/التيتانيوم المُتحكم بها في هذه السبيكة لحام مكونات مقطعية ساخنة معقدة دون تشققات ناتجة عن الإجهاد - وهي ميزة بالغة الأهمية مقارنةً بالسبائك الفائقة التقليدية.

في مجال توليد الطاقة، يُستخدم في بناء قنوات وأختام انتقالية في توربينات الغاز الأرضية (خدمة 815-870 درجة مئوية)، مستفيدًا من استقرار ترسب أكسيد الكروم (kₚ = 3 × 10⁻¹⁴ جم²/سم⁴ ثانية عند 900 درجة مئوية) لمقاومة التدهور الناتج عن الأكسدة والكربنة. أما في محطات الفحم فوق الحرجة، فيُشكل أنابيب الغلايات ورؤوس البخار التي تعمل عند 700-750 درجة مئوية/35 ميجا باسكال، حيث يحافظ تعزيز المحلول الصلب بالكوبالت على قوة خضوع تزيد عن 450 ميجا باسكال بعد 100,000 ساعة.

تشمل تطبيقات البتروكيماويات أوعية المفاعلات التي تتعامل مع أحماض الكبريتيك/الفوسفوريك عند درجة حرارة ≤200 درجة مئوية، حيث يُعزز الموليبدينوم (5.6-6.1%) مقاومة التآكل في ملوثات الكلوريد. يستخدم القطاع النووي هذه المادة في أنابيب إعادة معالجة الوقود في محاليل حمض النيتريك/النترات، مستغلاً استقرار الغشاء السلبي تحت أشعة جاما. وتشمل التطبيقات الصناعية مثبتات عالية القوة لأنظمة الطاقة الحرارية الأرضية (مقاومة لمحاليل H₂S/CO₂ الملحية)، وبكرات تبييض الورق/اللب المقاومة للتآكل الكبريتيدي، ومراوح ضغط الطرد المركزي لحقن الغاز الحامض.

تُسهم هذه السبائك في أدوار متخصصة في عوادم التوربينات البحرية (مقاومة للتآكل في المياه المالحة) ووحدات تجديد المحفزات (الأكسدة الدورية عند 750 درجة مئوية). وتبرر خصائصها المتوازنة - الحفاظ على 85% من قوة تحمل درجة حرارة الغرفة عند 800 درجة مئوية مع السماح بالتشغيل الآلي التقليدي - اختيارها على الرغم من تكلفتها العالية عندما تكون عواقب الفشل وخيمة.

تغليف قضبان نيمونيك C-263

تُعبأ منتجاتنا في علب كرتونية مخصصة بأحجام مختلفة بناءً على أبعاد المادة. تُعبأ البضائع الصغيرة بأمان في صناديق من البولي بروبيلين، بينما تُوضع البضائع الأكبر حجمًا في صناديق خشبية مُخصصة. نضمن التزامًا صارمًا بتخصيص التغليف واستخدام مواد التوسيد المناسبة لتوفير حماية مثالية أثناء النقل.

التغليف: كرتون أو صندوق خشبي أو حسب الطلب.

يرجى مراجعة تفاصيل التغليف المقدمة للرجوع إليها.

عملية التصنيع

1.طريقة الاختبار

(1)تحليل التركيب الكيميائي - يتم التحقق منه باستخدام تقنيات مثل GDMS أو XRF لضمان الامتثال لمتطلبات النقاء.

(2)اختبار الخواص الميكانيكية - يشمل اختبارات قوة الشد وقوة الخضوع والاستطالة لتقييم أداء المواد.

(3)فحص الأبعاد - يقيس السماكة والعرض والطول لضمان الالتزام بالتفاوتات المحددة.

(4)فحص جودة السطح - التحقق من وجود عيوب مثل الخدوش أو الشقوق أو الشوائب من خلال الفحص البصري والفحص بالموجات فوق الصوتية.

(5)اختبار الصلابة - يحدد صلابة المواد لتأكيد التوحيد والموثوقية الميكانيكية.

يرجى الرجوع إلى إجراءات اختبارSAM للحصول على معلومات مفصلة.

الأسئلة الشائعة حول قضبان نيمونيك C-263

س1. ما هي أقصى درجة حرارة خدمة مستمرة تمنع خشونة غاما الكبيرة؟

تحافظ رواسب غاما على حجم مثالي أقل من 50 نانومتر عند درجة حرارة أقل من 850 درجة مئوية؛ والتعرض لفترات طويلة فوق هذا الحجم يُسرّع الخشونة (>100 نانومتر بعد 1000 ساعة)، مما يقلل من مقاومة الزحف بنسبة 25-30%. للخدمة عند درجة حرارة أعلى من 850 درجة مئوية، حدد المدة بأقل من 500 ساعة.

س2. كيف تؤثر الدورة الحرارية للحام على البنية المجهرية القديمة؟

درجات حرارة المنطقة الحساسة للتآكل (HAZ) التي تتجاوز 1020 درجة مئوية (محلول غاما) تُذيب الرواسب. عند التبريد، يُسبب إعادة الترسيب تشققات الإجهاد والشيخوخة إلا في الحالات التالية:

• درجة حرارة التداخل أقل من 100 درجة مئوية
• يستعيد شيخوخة ما بعد اللحام عند 800 درجة مئوية/8 ساعات 95% من قوة المنطقة الحساسة للتآكل.

س3. هل هناك معايير تشغيل محددة لتجنب التصلب الناتج عن العمل؟

نعم:

• الخراطة: أدوات كربيد، سرعة ٢٥-٣٥ مترًا/دقيقة، تغذية ≥ ٠.١٥ مم/دورة
• الحفر: زاوية رأسية ٧٠ درجة، حفر مدبب كل ضعف القطر
• يجب أن يكون سائل التبريد خاليًا من الكبريت لمنع بدء التآكل الإجهادي.

معلومات ذات صلة

1.       طرق التحضير الشائعة

تُنتج قضبان نيمونيك C-263 من خلال سلسلة معالجة حرارية وميكانيكية متعددة المراحل، تبدأ بالصهر بالحث الفراغي (VIM) لمواد خام عالية النقاء - النيكل الكهربائي، وحبيبات الكروم، وحبيبات الكوبالت، ومسحوق الموليبدينوم، وسبائك الألومنيوم/التيتانيوم الرئيسية - في جو من الأرجون لتحقيق تحكم دقيق في تركيبها (نيكل-بال، كروم-20±0.5%، كوبالت-20±0.5%، مول-6±0.2%، ألمنيوم-0.4±0.1%، تيتانيوم-2.2±0.1%). تخضع السبيكة المنصهرة لعملية تكرير ثانوية عبر إعادة الصهر الكهربائي للخبث (ESR) أو إعادة الصهر بالقوس الفراغي (VAR) لتقليل العناصر الخلالية (O≤30 جزء في المليون، نيتروجين≤80 جزء في المليون) والقضاء على الفصل الكلي. تُجَنَّن السبائك الناتجة (بقطر 300-600 مم) عند درجة حرارة 1200 درجة مئوية لمدة تتراوح بين 12 و24 ساعة لإذابة الكربيدات الأولية، ثم تُجرى عملية التشكيل بالطرق الساخن في نطاق استقرار γ-أوستينيت (1150-1200 درجة مئوية) بنسبة اختزال لا تقل عن 5:1 لتحسين هيكل الصب. يُقلِّل الدرفلة على الساخن عند درجة حرارة 1100-1150 درجة مئوية المقطع العرضي تدريجيًا إلى سبائك متوسطة (بقطر 50-150 مم)، باستخدام معدلات إجهاد مُتحكَّم بها (0.05-0.5 ثانية¹) لمنع تشقق الحواف الناتجة عن مناطق فصل الألومنيوم/التيتانيوم. معالجة المحلول عند درجة حرارة 1150±10 درجة مئوية لمدة ساعتين إلى أربع ساعات لكل 100 مم قطر تُذيب رواسب γ' (Ni₃[Al, Ti]) وكربيدات M₂₃C₆، يليها تبريد سريع بالماء للحفاظ على المحلول الصلب فائق التشبع. تُطبق المعالجة الباردة (السحب/الطرق) اختزالًا مقطعيًا بنسبة 20-40% لتحقيق أبعاد قريبة من الصافي، مع تلدين متوسط ​​للمحلول بعد كل اختزال بنسبة 30% لتخفيف تصلب العمل. يلي ذلك تقادم حرج على مرحلتين: التعتيق الأولي عند درجة حرارة 800±10 درجة مئوية لمدة 8 ساعات يُنتج رواسب γ' دقيقة (قطرها 20-50 نانومتر، 25-30% حجم)، ثم التعتيق الثانوي عند درجة حرارة 700±10 درجة مئوية لمدة 16 ساعة لتثبيت كربيدات حدود الحبيبات M₂₃C₆ دون المساس بتماسك γ'. يحافظ التحكم الدقيق في البنية الدقيقة على حجم الحبيبات وفقًا لمعايير ASTM 5-8 (15-40 ميكرومتر) ويمنع تكوين طور TCP (σ، μ) عن طريق الحد من التعرض لدرجة حرارة تتراوح بين 750 و950 درجة مئوية إلى أقل من 15 دقيقة أثناء دورات التبريد. يستخدم التشغيل النهائي أدوات سيراميكية أو كربيدية مع سوائل تبريد خالية من الكبريت لتحقيق تفاوتات أبعادية (ISO h9)، بينما تُعزز سلامة السطح من خلال التلميع الكهروكيميائي حتى Ra ≤ 0.8 ميكرومتر. يشمل التحقق غير الإتلافي الاختبار بالموجات فوق الصوتية (العيوب الداخلية > 0.5 مم)، وفحص التيار الدوامي (عيوب السطح > 50 ميكرومتر)، والتحقق المعدني من توزيع γ' (TEM/SEM). يُقيّم الأداء الحراري الميكانيكي من خلال اختبار تمزق الإجهاد (>100 ميجا باسكال عند 800 درجة مئوية/100 ساعة) وتقييم تأثير الشق V-notch بطريقة شاربي (>40 جول عند 20 درجة مئوية).